河北鈦合金廠家
發(fā)布時(shí)間：2022-05-10 01:43:05
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對于常見的鈦三通管件，因其管徑小、壁薄，而要求零件承受壓力又高，來用鑄造方法來制造不但鑄造難度大而且其質(zhì)量不能保障。若采用兩根直管焊接成形，因焊縫為兩圓柱的空間相貫線，下料與焊接操作都很難把握好，再者零件尺寸小，只能從外部焊接，其內(nèi)壁焊接質(zhì)量不易保持。鑄造與焊接即便可以完成其形狀制造，由于它們在工藝過程中難免有氣孔夾渣產(chǎn)生，這和工藝缺陷對于中高壓管道是不允許存在的。技術(shù)人員曾設(shè)想采用模鍛或徑向擠壓工藝先制成T型實(shí)心壞料，然后，再分別進(jìn)行水平和垂直方向鉆孔的方法，但實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明鈦三通管件質(zhì)量不易保持，此外，這種工藝存在有加工工序多、所需設(shè)備大、金屬材料利用率低等不足之處。
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任何材料都有它的優(yōu)缺點(diǎn),為了進(jìn)一步達(dá)到提高鈦合金耐蝕性、耐磨性、抗微動磨損性、高溫抗氧化性等目的,對鈦合金進(jìn)行表面處理是進(jìn)一步擴(kuò)大鈦合金使用范圍的有效途徑,可以這么說目前對金屬的表面處理方法幾乎全部應(yīng)用到了鈦合金的表面處理上,包括金屬電鍍、化學(xué)鍍、熱擴(kuò)散、陽極氧化、熱噴涂、低壓離子工藝、電子和激光的表面合金化、非平衡磁控濺射鍍膜、離子氮化、PVD法制膜、離子鍍膜、納米技術(shù)等等?？傮w來看在鈦合金表面形成TiO、TiN、TiC滲鍍層及TiAlN多層納米膜仍然是重點(diǎn)。電鍍:在鈦合金表面鍍鎳、鍍硬鉻、鍍銀等。鍍銀目的是提高鈦合金的導(dǎo)電性和釬焊性。鈦合金基體上有一層致密的氧化物薄膜,電鍍不易進(jìn)行,所以電鍍前必須對鈦合金表面進(jìn)行預(yù)處理。
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目前，鈦合金仍然存在成本過高的問題，嚴(yán)重制約了其應(yīng)用拓展。與鋼材及鋁合金成本相比，鈦合金的成本價(jià)格是鋼鐵的近 17 倍左右，鋁合金的 4.5 倍左右。據(jù)美國波音公司統(tǒng)計(jì)分析，航空鈦合金材料從原料到成品入庫的總成本中，海綿鈦原材料成本占 46%，熔煉、加工成形、熱處理及檢驗(yàn)等成本占 54%。從成本構(gòu)成來看，鈦合金低成本制備加工技術(shù)發(fā)展主要有 3 條技術(shù)途徑：一是解決鈦金屬提取冶金的低成本化問題，發(fā)展連續(xù)高效的提取冶金新技術(shù)，降低海綿鈦原材料成本；二是發(fā)展鈦合金的短流程高效制備新技術(shù)，大幅降低鈦合金制備加工成本；三是采用高效低成本的近凈成形新技術(shù)，大幅提高鈦合金材料的利用率，進(jìn)而大幅降低鈦合金的使用成本。
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鈦合金材料屬難加工材料，導(dǎo)熱性差，易與工具發(fā)生粘連，存在著較強(qiáng)的缺口敏感性，在滾壓過程中會產(chǎn)生較強(qiáng)的加工硬化。在實(shí)際生產(chǎn)中，飽滿牙型的滾壓存在一系列問題。其一，飽滿牙型在滾壓中將兩個(gè)滾絲輪間的間隙擠滿后，滾絲輪如再繼續(xù)滾壓，毛坯材料無處可流動，只能在滾絲輪間來回地被擠壓，結(jié)果使螺紋產(chǎn)生了較高的表面硬化，當(dāng)硬化超過了材料的抗拉極限時(shí)就產(chǎn)生了裂紋，如圖1所示，螺紋牙側(cè)、牙底硬化最嚴(yán)重，因此產(chǎn)生裂紋；
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純鈦的抗拉強(qiáng)度為265-353MPa,一般鈦合金為686-1176MPa,目前最高可達(dá)1764MPa。鈦合金與許多鋼的強(qiáng)度相當(dāng)，但比強(qiáng)度鈦合金要好很多，這里的比強(qiáng)度是指材料的強(qiáng)度除以其表觀密度，又被稱為強(qiáng)度-重量比。比強(qiáng)度的國際單位為（N/m2）/(kg/m3)或N·m/kg。材料的抗拉強(qiáng)度與材料表觀密度之比叫做比強(qiáng)度。材料在斷裂點(diǎn)的強(qiáng)度（拉伸）與密度之比。鈦及鈦合金的壓縮強(qiáng)度不低于其拉伸強(qiáng)度。工業(yè)純鈦的壓縮屈服強(qiáng)度和拉伸屈服強(qiáng)度大致相等，而Ti-6Al-4V和Ti-5Al-2.5Sn合金壓縮強(qiáng)度比抗拉強(qiáng)度稍高。剪切強(qiáng)度一般為抗拉強(qiáng)度的60%-70%.鈦和鈦合金薄板的承壓屈服強(qiáng)度是抗拉強(qiáng)度的1.2-2.0倍。
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鈦螺絲優(yōu)勢特點(diǎn)有哪些，目前國內(nèi)外生產(chǎn)鈦及鈦合金絲材主要采用的是拉制、修磨、退火、酸堿洗、定尺切斷、調(diào)直等工藝，在整個(gè)生產(chǎn)過程中需要二十個(gè)拉制道次，三到四次中間修磨、十次中間退火、二到三次酸堿洗過程、調(diào)直過程等。鈦螺絲，在高溫加熱情況下通過孔?？刂平z材直徑，直絲加工難度大，表面精度差、吸氫氧嚴(yán)重,單盤重量低,滿足不了對高精度鈦的要求；酸堿清洗表面具有很大的污染性，鈦螺絲，只能酸洗鈦材的表面，且不能生產(chǎn)光亮鈦材。調(diào)直工藝又會使鈦材表面形成難以消除的調(diào)直紋，使鈦材表面損傷更加嚴(yán)重。